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一、方案概述
二、技术原理
裂解化学键：高能 UV 光子能量（100-700kJ/mol）远超有机污染物分子的化学键能（如 C-C 键 346kJ/mol、C-H 键 413kJ/mol），可直接断裂有机分子中的碳碳键、碳氢键等，将大分子污染物分解为小分子化合物（如 CO₂、H₂O、无害无机物）。
产生自由基氧化：紫外线照射空气中的氧气（O₂）和水分子（H₂O），生成大量羟基自由基（・OH）、氧原子（O）、臭氧（O₃）等强氧化性物质。其中羟基自由基氧化电位高达 2.8eV，能快速氧化分解剩余的有机污染物，将其转化为无害的无机物。
去除恶臭与毒性：对于硫化氢、氨等恶臭气体，紫外线可直接破坏其分子结构，同时被强氧化性物质氧化为硫酸盐、硝酸盐等无臭无害物质，彻底消除恶臭异味及毒性。
三、系统组成与配置
（一）废气收集系统
收集方式：针对制药车间的反应釜、离心机、干燥器、配料罐等废气排放源，采用密闭式收集 + 局部集气罩组合方式，确保废气无组织逸散。
输送设备：选用耐腐蚀玻璃钢风管或 PP 风管，配套防爆离心风机（根据废气风量、风压选型），风机进出口设置软连接及消声装置，降低运行噪音。
（二）预处理系统
功能：去除废气中的粉尘、颗粒物、粘性物质及部分水溶性污染物，避免堵塞 UV 光解设备灯管，延长设备使用寿命。
配置：采用喷淋洗涤塔 + 高效过滤器组合预处理工艺。喷淋塔内填充耐腐蚀填料，通过碱性或中性洗涤液喷淋，吸收废气中的水溶性污染物；高效过滤器（过滤精度≥1μm）进一步截留细微粉尘和雾滴，确保进入光解设备的废气清洁度。
（三）核心处理系统（UV 光解净化设备）
设备结构：采用模块化设计，主体材质为 304 不锈钢或玻璃钢（根据废气腐蚀性选型），内部设置多层 UV 灯管阵列、反光板、气体导流板。
关键参数：
UV 灯管：选用双波长（185nm+254nm）高能紫外线灯管，单支功率≥150W，使用寿命≥8000 小时，配备灯管更换便捷装置。
停留时间：废气在设备内停留时间≥1.5 秒，确保污染物充分分解。
处理风量：根据制药车间废气排放量定制，单台设备处理风量范围 5000-50000m³/h，可多台并联运行。
设备阻力：≤500Pa，降低风机能耗。
安全配置：设备内置氧气浓度监测仪、防爆泄压装置、超温报警系统，确保运行安全；设置检修门及观察窗，便于日常维护。
（四）尾气排放系统
净化后的尾气通过达标排放风管输送至高于屋顶 1.5m的排气筒排放，排气筒设置采样口及监测平台，方便环保部门定期检测。
排气筒出口安装防雨帽及防倒灌装置，避免雨水进入设备及废气倒灌。
四、工艺优势
净化效率高：对多数制药废气中的 VOCs 去除率≥90%，恶臭去除率≥95%，处理后废气各项指标均达标排放。
运行成本低：无需添加化学药剂，仅消耗电能，UV 灯管使用寿命长，维护成本低；设备运行时无二次污染产生。
适应范围广：可处理高、中、低浓度制药废气（VOCs 浓度≤1000mg/m³），对复杂成分废气适应性强，不受温度、湿度影响（工作温度 - 20℃~60℃，相对湿度≤90%）。
安装便捷：模块化设计，占地面积小，可根据车间场地灵活布置，安装周期短（单台设备安装≤3 天）。
安全可靠：设备运行时无明火，配备多重安全保护装置，符合制药车间防爆、防腐要求。
五、运行与维护
日常运行：
启动顺序：先开启预处理系统→风机→UV 光解设备，确保废气经预处理后进入核心处理单元；停机顺序相反。
定期检查风机运行状态、喷淋塔液位及洗涤液浓度，及时补充或更换洗涤液。
维护保养：
每周清洁 UV 光解设备反光板及导流板，去除表面积尘；每月检查灯管发光情况，发现损坏或衰减及时更换。
每季度清洗喷淋塔填料及过滤器，更换高效过滤器滤芯；每年对设备进行全面检修，检查电路系统及安全装置。
耗材更换：UV 灯管建议 8000 小时更换一次，高效过滤器滤芯每 3-6 个月更换一次（根据废气粉尘含量调整）。
六、适用场景
化学合成反应产生的苯、甲苯、二甲苯、丙酮、乙酸乙酯等 VOCs 废气；
发酵工艺产生的氨、硫化氢、甲硫醇等恶臭气体；
提取、干燥过程产生的有机溶剂废气及粉尘混合废气；
清洁车间产生的低浓度、大风量有机废气。
