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印刷废气的主要成分包括挥发性有机物（VOCs）、油墨和溶剂挥发产生的苯系物、酯类、醇类等，处理方案需根据废气浓度、风量、成分及排放标准选择，常见技术可分为回收型和销毁型两大类，具体如下：
一、 回收型处理技术
这类技术的核心是将废气中的有机溶剂分离并回收再利用，适合高浓度、成分单一的印刷废气（如凹印、柔印工艺中苯类、酯类溶剂）。
活性炭吸附法
原理：利用活性炭的多孔结构吸附废气中的有机物分子，饱和后通过蒸汽脱附再生，回收溶剂。
优点：设备简单、操作方便、成本较低，适合中小风量低浓度废气预处理。
缺点：活性炭易饱和，需定期再生或更换；对高沸点溶剂吸附效果差，湿度高时吸附效率下降。
沸石转轮吸附浓缩技术
原理：沸石分子筛对 VOCs 有极强的选择性吸附能力，废气通过转轮时，VOCs 被吸附，净化后的气体排放；转轮转动到脱附区，用高温空气将 VOCs 脱附浓缩（浓缩倍数可达 10~20 倍），浓缩气再进入后续销毁设备处理。
优点：处理风量大、浓度低的废气效率高，占地面积小，沸石可长期再生使用，适合印刷行业大风量低浓度废气的浓缩预处理。
缺点：设备初期投资较高，需定期维护防止沸石堵塞。
冷凝回收法
原理：利用有机物不同温度下的饱和蒸气压差异，通过降温、加压使废气中 VOCs 冷凝成液态，分离回收。
优点：回收的溶剂纯度高，可直接回用于生产，无二次污染。
缺点：适合高浓度、高沸点 VOCs；低浓度时能耗极高，通常与吸附法联用。
二、 销毁型处理技术
这类技术是将废气中的有机物分解为无毒无害的 CO₂和 H₂O，适合中低浓度、成分复杂的印刷废气，是末端治理的核心技术。
催化燃烧法（CO）
原理：废气在催化剂作用下，于 200~400℃低温下发生氧化分解，生成 CO₂和 H₂O。
优点：起燃温度低，能耗小，处理效率高（可达 95% 以上），适合处理中高浓度 VOCs；无明火，安全性高。
缺点：催化剂易受硫、氯等杂质中毒，需定期更换；废气需预处理去除粉尘、颗粒物。
蓄热式燃烧法（RTO）
原理：废气进入蓄热室被陶瓷蓄热体加热到 760℃以上，发生氧化分解；净化后的高温气体通过另一蓄热体放热，预热后续废气，降低能耗。
优点：处理效率高（≥99%），适合大风量、中高浓度 VOCs；余热可回收利用，运行成本低。
缺点：设备体积大，初期投资高；启动时能耗较高，适合连续稳定的废气排放。
蓄热式催化燃烧法（RCO）
原理：结合 RTO 的蓄热节能和 CO 的低温催化优点，废气经蓄热体预热后，在催化剂作用下 300~400℃氧化分解。
优点：能耗比 RTO 更低，处理效率高，适合中低浓度 VOCs；安全性优于 RTO，无高温火焰。
缺点：催化剂成本高，易中毒，需预处理去除杂质。
光催化氧化法
原理：利用紫外线激发 TiO₂等催化剂，产生羟基自由基，氧化分解 VOCs。
优点：设备简单、占地小、运行成本低，适合低浓度废气辅助处理。
缺点：处理效率受湿度、废气成分影响大，单独使用难以达标，常作为预处理或深度处理单元。
三、 组合处理工艺
印刷废气成分复杂、浓度波动大，单一技术往往难以满足排放标准，实际应用中多采用组合工艺：
预处理 + 主体处理：如 “喷淋塔除雾除颗粒物 + 沸石转轮浓缩 + RCO/RTO”，适合凹印、柔印等大风量低浓度废气。
回收 + 销毁：如 “活性炭吸附 + 冷凝回收 + 催化燃烧”，适合高浓度溶剂型油墨废气，实现资源回收与达标排放双重目标。
四、 辅助减排措施
除末端治理外，还可从源头和过程减少废气产生：
源头：使用水性油墨、UV 固化油墨等环保型油墨，替代溶剂型油墨，从根本上降低 VOCs 排放。
过程：优化印刷工艺参数，提高油墨利用率；对印刷机进行封闭改造，收集无组织排放的废气。
